闪染技术，将染布用水从50吨降到2吨，省去水洗、脱水、理布、烘干定型4道工序！

  在传统的纺织品印染技术中，一吨涤纶布的染色、水洗需要用掉大约50吨的水。 

  而据行业分析数据显示，纺织印染行业的废水排放量占全国废水排放的11%左右，每年20亿-23亿吨。“绿水青山就是金山银山。”如何让这个行业走向更环保的方向？

  连云港鹰游新立成纺织科技公司给出了一种可能性，他们研发的闪染技术，将“50”降到了“2”。走进位于灌云经济开发区高端纺织产业园的新立成纺织科技公司厂房，地面干净清爽，看不到一丝水迹，空气中只有布匹被加热后的自然气味，整卷的纯白坯布从闪染生产线设备的一头送入，被机器牵拉着，以每分钟65米的速度向前滚动，经过轧染机组时，在高达200℃的高温作用下瞬间着色，再经过烘干、固色，另一头，鹅黄色的成品面料就流畅地滚动出来，整个过程没有用到一滴水。而这套技术和设备，全部是自主研发的，可以说，这是印染行业的一个革命，对环保同样意义重大。 

无水印染是全世界印染行业梦寐以求的目标，从上世纪末开始，各国投入大量人力、物力攻关，却一直没有研究出能够量化生产的路子。 

张桂珍告诉记者，无水印染以往的研究方向，是寻找一种介质来代替水，但这种方式始终脱离不了传统的染化料，一是在缸染的过程中需要耗费大量的水，二是必须对印染后的面料进行水洗。

研发团队用色浆代替水，以涤纶织物高温瞬间染色原理为突破口，不断改进完善热熔染色工艺，同时打破传统思维，从染化料着手，寻找不需要添加大量助剂的染料，解决了水洗的问题。 

说起来简单，攻关过程却充满了艰辛曲折，难题一个接着一个，设备如何设计？染料去哪里找？色牢度如何强化？染色不均匀如何解决？ 

鹰游集团集合全集团之力投入研发。研发人员提出想法，纺机便在后方设计图纸、制造设备，实验部门不断打磨每一个数据，生产一线试生产，反馈结果后再进行下一轮的研发。“纺织行业，设备先行，没有设备就像炒菜没有锅，但向外寻求合作很难有完全开放的窗口。在全员拼搏下，他们取得了第一步的成功，2017年5月研制出首件闪染成套设备生产线，集预定型、轧染、预烘、烘干固色、冷却摆布于一体，与传统工艺相比，免去了水洗、脱水、理布、烘干定型4道工序，极大提高了生产稳定性和效率。 

但随之而来的，是染化料的难题。以往的染化料中有大量的分散剂、悬浮剂、柔韧剂、增稠剂等，“这些对实际染色无效的成分有几十种，占了染料的70%以上，我们向全国最大的染料厂家寻求合作，要研发几乎不添加助剂的染料。”刚听到这个需求，染料厂家的技术人员就笑了，“这根本不可能！”张国良拍板，“你尽管试验，失败的产品我都买下来。”这才让厂家同意研发。 

七年磨一剑。如今，闪染技术在国内已经初露锋芒，新立成在研发过程中拿到了8件专利，还有8件专利正在申请，拥有核心的自主知识产权，技术水平达到国际领先。“我们的生产成本从每吨布3700多元降低到1600多元，现在4条生产线日产布料120吨，只需要用工100多人，传统生产方式里，这样的产量用工至少需要400人。从环保的角度说，以前每吨废水COD值高达两三千，现在只有在清洗机器、深色布的处理上需要用一些水，用水量大大减少，COD值也降到了几百，处理起来更加容易，污染也更小。”孙素梅说，他们生产的布在市场上供不应求，而他们也正在继续攻坚最后的“2”，争取早日实现完全的“无水印染”。 世界经济模式在历经了工业化和信息化之后，正在逐步迈向“低碳化”进程，意味着从现在开始到2050年的未来40年，“低碳经济”将成为国家竞争力和企业竞争力的重要体现。 
对于纺织印刷行业来说，无论是国内技术的逐渐成熟，还是国外先进技术的强势引入，都清晰地揭示了，在节能减排环保趋严的可持续发展背景下，当前国内纺织印染产业必将在不久的将来迎来产业整体转型升级的关键窗口期。 

来源：新华日报