活性荧光面料染色工艺、配方、流程及注意事项

从2013年10月1日起，欧盟委员会决定，EN ISO 20471:2013《高能见度服装-测试方法和要求》将取代EN471:2003+A1:2007《专用高能见度警示服-测试方法和要求》成为欧盟安全反光服的新协调标准。自2013年10月1日起，所有根据EN471测试的安全反光服的EEC验证证书将失效；所有安全反光服在投放欧盟市场前都应符合EN ISO 20471:2013标准的要求。

根据要求，新版EN ISO 20471:2013反光服标准与旧版EN471:2003+A1:2007标准的主要区别主要包括以下七个方面：
一、清洗周期过后应满足颜色和亮度的要求；
二、耐汗渍色牢度沾色的染色要求将从3级改为最低4级；
三、编织材料的拉伸强度要求更改为最低100牛；
四、针织材料的破裂强度要求改为至少100千帕(50平方厘米的测试面积)和最低200千帕(7.3平方厘米的测试面积)；
五、单层或多层服装的物理性能测试，透气指数(RET)不能大于5平方米帕/瓦特，如果透气指数超过5平方米帕/瓦特，必须测量并确定imt≥0.15；
六、反光材料的各项性能级别没有区分，要求与EN 471的2级一样；
七、新的标志更改。

下面，结合生产实践，对棉涤荧光面料的染色工艺作一简介。

1．活性荧光黄及常规活性染料的反射波长分析

因为荧光染料的价格昂贵，染色织物成本高，故很少用于普通衣物的加工，通常用于特殊防护面料。从染料结构分析，活性荧光黄应该是蒽醌结构，其平面性好，所以反射效果好。
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图1 活性荧光黄与活性嫩黄的反射波长对比

活性荧光黄与其他非荧光染料拼混后，如果常规非荧光染料的反射波长与活性荧光黄的反射波长不一致时，活性荧光黄的反射波长会受到其他非荧光染料反射波长的屏蔽，会使荧光效果降低，难以达到EN ISO 20471的标准要求。所以，按照活性荧光黄的反射曲线，去筛选与其波长相同或近似的常规活性染料。

 

由上述分析可知：
（1）普通活性嫩黄B-4GLN、S-GE与荧光活性黄的反射波长相一致；
（2）普通活性翠兰KN-G、B-BGFN、BES与活性荧光黄的反射波长相差半个周期，会对荧光产生较大的消弱作用；
（3）普通活性红、蓝、黑与活性荧光黄的反射波长相差太多，不能拼混使用。

 

2．全棉荧光面料的染色

2.1 织物
32/2×32/2 76×50 57/58 全棉线卡。

2.2 浴比
克重200g/m2, 数量100米，总重量约30kg。
浴比1∶10
水量300～350 L

2.3 染色
活性荧光黄FL 2.5%（o.w.f）
活性翠蓝KN-GL 调整色光

2.4 固色
元明粉 60g/L
纯碱 30g/L
温度 55～60℃
时间 45min

2.5 皂洗
皂洗剂 5g/L
温度 80℃
时间 5min

2.6 工艺曲线

图6 全棉荧光面料的染色工艺曲线

2.7 工艺流程
进布 → 过水（40℃×4转）→ 加染料（40℃×10min，染料两头加）→ 加元明粉（40℃×25min）→ 加纯碱（55～60℃×45min）→洗冷水→皂洗（80℃×5min，福润德皂洗剂5g/L）→洗冷水 → 上轴。

2.8 注意事项
（1）半漂布的白度直接关系到成品布荧光度的高低，要求白度值≥80%；
（2）活性荧光黄FL要使用35～40℃水化料，否则，该染料容易出现凝聚；
（3）成品色光的调整可以选择活性翠蓝KN-G或嫩黄4GL；
（4）活性荧光黄的耐碱性较差，固色液中不加烧碱，可以多用纯碱；
（5）普通活性染料黄的日晒牢度特别好，但活性荧光黄的日晒牢度为3级。

3．涤棉荧光面料的染色
3.1 染色工艺
（1）分散染料处方：醋酸1g/L，分散荧光红G20g/L，匀染剂SBM10 g/L，防泳移剂PD20g/L，焙烘195℃*2.5分。
（2）还原清洗：片碱10 g/L，保险粉15 g/L，90℃*15min。
（3）双氧水漂白：烧碱、泡花碱、双氧水、稳定剂，90℃*10min。
（4）水洗
（5）活性染料处方：活性荧光黄.20 g/L,正常轧烘轧蒸工艺。
（6）防水处方：HAC1 g/L,ECO100g/L，WEB20g/L, 焙烘190℃*20秒。

3.2 涤棉荧光面料的荧光要求及测试结果
 

总结
1.涤棉荧光面料的颜色受棉用荧光染料及涤用分散荧光染料种类的限制，色谱单一，拼色困难。目前，棉用活性荧光染料只有黄色，涤用分散荧光染料有：红G、桃红BG、黄8GFF、橙2GFL。

2.无论是活性荧光染料还是分散荧光染料，其价格都很高，造成加工成本高，现在大多用于特殊的工装。

3.对于棉涤混纺面料，如果涤含量比较低，采用热熔法染涤会很大程度上浪费分散荧光染料，且会污染棉纤维，进而降低棉用荧光染料的上染率和鲜艳度。所以，可以考虑采用预先染好的荧光涤纶，在织造过程中再加进去。这样既降低了染涤的成本，又避免了清洗分散染料时对棉纤维的污染。

4.用传统还原液对分散荧光染料进行清洗，往往存在清洗不净、对棉纤维污染严重、降低棉纤维的鲜艳度、上染率和饱和度。在生产实践中发现，用还原液做清洗剂分散荧光染料的去除程度汽蒸温度、水洗槽温度和时间成正比关系，即清洗温度越高、时间越长，分散荧光染料的残留量越低，棉纤维的白度越好。

5.在还原液中加入拨色油BP：5～10g/L，能明显提高分散荧光染料的去除程度，而且不影响已上染涤纶纤维的分散荧光染料。

6.从生产情况看，活性荧光染色对棉组分的白度要求很高，一旦棉组分受到分散染料的污染，则荧光度也随之降低。

7.做功能整理时，尽量采用低温长时的焙烘工艺，以防止分散染料发生热迁移而出现牢度下降。

来源：印染学习与交流